Mais lenha …. 
Zincagem (zinc electoplating) em casa.... Viável ou não?
- Autor do tópico Miguel L. Catarino
- Data de início
OP
OP
O vinagre aí está a substituir o HCL. O que ele aí faz no inicio é a conversão do cobre para o sulfato, e para as outras, igual.
Aí o problema que está na zincagem é que se não levar com o passivador após a eletrolise vai oxidar em semanas.
Aí o problema que está na zincagem é que se não levar com o passivador após a eletrolise vai oxidar em semanas.
OP
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Ora bem ….
Nas escritas acima falei, de memória, num tambor e de uma "zincagem" a frio. Afinal a dita não era a frio … mas o tambor existe …
Nas escritas acima falei, de memória, num tambor e de uma "zincagem" a frio. Afinal a dita não era a frio … mas o tambor existe …
OP
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Para complementar o tópico com um bocado de teoria proveniente da minha aprendizagem:
Tudo isto que falamos são revestimentos.
Os mais comuns são:
-Metálicos; (1)
-Não metálicos inorgânicos; (2)
-Não metálicos orgânicos.(3)
(1)
Nos primeiros podemos ter os seguintes processos:
A) Cladização que consiste em "ensanduichar" o metal a proteger por outro metal mais resistente. O mais comum é uma liga duralumínio.
B )Imersão a quente: Nesta técnica as peças a serem protegidas são mergulhadas num banho do metal protetor fundido. Usa-se mais o zinco (zincagem) ou estanho (estanhagem)
No caso da zincagem (GALVANIZAÇÃO)
Forma uma camada espessa
C) Eletrodisposição é um dos processos mais utilizados pois conseguem-se camadas muito finas e isentas de poros. Os metais mais depositados são: zinco, estanho, cobre, níquel, etc etc.
A peça a ser revestida é usada como cátodo numa cuba eletrolítica onde o electrólito contem sal do metal protetor, podendo o ânodo ser o mesmo metal a ser depositado.
Este processo tem muitas variáveis para ter sucesso:
composição quimica do eletrolitico, temperatura, densidade de corrente, etc
A eletrodisposição de zinco é a de mais baixo custo.
D) metalização: Aquece-se um metal até à condição de fusão, formando um fio que depois ao ser projetado para a superficie a tratar desintegra-se, aderindo à superfície.
E)Difusão: Aqui entram os tambores rotativos onde há uma mistura do metal protetor (em pó) com um fundente e aquecendo o conjunto há uma difusão do metal protetor na peça.
(2)
No segundo, a diferença é que os revestimentos resultam de reações químicas entre o material metálico e o meio que é colocado.
Os processos são os seguintes:
A)Anodização, que é para tratar o alumínio. As peças a serem protegidas constituem um ânodo, ocorrendo a conversão do alumínio superficial em óxido de alumínio (alumina). Os principais processos de anodização são o crómico (o agente ativo é ácido crómico) e o sulfúrico (o agente ativo é o ácido sulfúrico)
B )Cromagem: são obtidos a partir de soluções contendo cromatos, com a adição de ativadores como nitratos, fosfatos, etc.
C)Fosfatização: É a mais utilizada na indústria automóvel pois tem elevada resistência à corrosão e se levar duas demãos de tinta, sintética, essa proteção melhora 600 vezes.
Os revestimentos são geralmente de 3 tipos: Fosfato de zinco, fosfato de ferro e fosfato de manganês. os primeiros 2 podes ser através de imersão ou pulverização enquanto o terceiro só pode ser por imersão
D) Esmaltagem: São revestimentos vítreos que, para além de melhorar a resistência à corrosão, melhoram a sua aparência visual.
Os principais constituintes do esmalte são vítreos ou cerâmicos compreendendo 5 a 15 componentes. Estes são misturados e fundidos e posteriormente são depositados em água para um rápido arrefecimento. De seguida são moídos e depois é aplicado numa suspensão em água.
Por fim, a secagem é feita em forno a 120 graus.
(3)
Por ultimo, temos as tintas. É o mais aplicado, de mais fácil aplicação e na maioria os de menor custo
Este revestimento é formado pelo veículo (função de formar a película, além de agregar os pigmentos e as cargas). Costumam ser resinas naturais ou sintéticas. As tintas tabém são compostas pelos pigmentos (que dá a cor). Outro componente, a carga, também pode substituir o pigmento e tem como objetivo diminuir o custo das composições (costumam ser hidróxido de alumínio,, talco, mica, sílica,etc)
Também tempos os solventes presentes nas tintas que serve para dissolver o veículo para que os mesmos sejam aplicados em camadas finas (costuma ser águarrás, xilento,etc) Por fim, mas não menos importante, também há os materiais auxiliares que por norma são os materiais secantes, que permite uma polimerização mais rápida do veículo. São formados por cálcio, cchumbo, cobalto, etc.
Em suma, o processo que andamos a abordar é eletrodisposição do zinco e não a zincagem!
Alguns dos agentes que falei são extremamente tóxicos e alguns já nem devem ser autorizados a ser utilizados.
Tudo isto que falamos são revestimentos.
Os mais comuns são:
-Metálicos; (1)
-Não metálicos inorgânicos; (2)
-Não metálicos orgânicos.(3)
(1)
Nos primeiros podemos ter os seguintes processos:
A) Cladização que consiste em "ensanduichar" o metal a proteger por outro metal mais resistente. O mais comum é uma liga duralumínio.
B )Imersão a quente: Nesta técnica as peças a serem protegidas são mergulhadas num banho do metal protetor fundido. Usa-se mais o zinco (zincagem) ou estanho (estanhagem)
No caso da zincagem (GALVANIZAÇÃO)
Forma uma camada espessa
C) Eletrodisposição é um dos processos mais utilizados pois conseguem-se camadas muito finas e isentas de poros. Os metais mais depositados são: zinco, estanho, cobre, níquel, etc etc.
A peça a ser revestida é usada como cátodo numa cuba eletrolítica onde o electrólito contem sal do metal protetor, podendo o ânodo ser o mesmo metal a ser depositado.
Este processo tem muitas variáveis para ter sucesso:
composição quimica do eletrolitico, temperatura, densidade de corrente, etc
A eletrodisposição de zinco é a de mais baixo custo.
D) metalização: Aquece-se um metal até à condição de fusão, formando um fio que depois ao ser projetado para a superficie a tratar desintegra-se, aderindo à superfície.
E)Difusão: Aqui entram os tambores rotativos onde há uma mistura do metal protetor (em pó) com um fundente e aquecendo o conjunto há uma difusão do metal protetor na peça.
(2)
No segundo, a diferença é que os revestimentos resultam de reações químicas entre o material metálico e o meio que é colocado.
Os processos são os seguintes:
A)Anodização, que é para tratar o alumínio. As peças a serem protegidas constituem um ânodo, ocorrendo a conversão do alumínio superficial em óxido de alumínio (alumina). Os principais processos de anodização são o crómico (o agente ativo é ácido crómico) e o sulfúrico (o agente ativo é o ácido sulfúrico)
B )Cromagem: são obtidos a partir de soluções contendo cromatos, com a adição de ativadores como nitratos, fosfatos, etc.
C)Fosfatização: É a mais utilizada na indústria automóvel pois tem elevada resistência à corrosão e se levar duas demãos de tinta, sintética, essa proteção melhora 600 vezes.
Os revestimentos são geralmente de 3 tipos: Fosfato de zinco, fosfato de ferro e fosfato de manganês. os primeiros 2 podes ser através de imersão ou pulverização enquanto o terceiro só pode ser por imersão
D) Esmaltagem: São revestimentos vítreos que, para além de melhorar a resistência à corrosão, melhoram a sua aparência visual.
Os principais constituintes do esmalte são vítreos ou cerâmicos compreendendo 5 a 15 componentes. Estes são misturados e fundidos e posteriormente são depositados em água para um rápido arrefecimento. De seguida são moídos e depois é aplicado numa suspensão em água.
Por fim, a secagem é feita em forno a 120 graus.
(3)
Por ultimo, temos as tintas. É o mais aplicado, de mais fácil aplicação e na maioria os de menor custo
Este revestimento é formado pelo veículo (função de formar a película, além de agregar os pigmentos e as cargas). Costumam ser resinas naturais ou sintéticas. As tintas tabém são compostas pelos pigmentos (que dá a cor). Outro componente, a carga, também pode substituir o pigmento e tem como objetivo diminuir o custo das composições (costumam ser hidróxido de alumínio,, talco, mica, sílica,etc)
Também tempos os solventes presentes nas tintas que serve para dissolver o veículo para que os mesmos sejam aplicados em camadas finas (costuma ser águarrás, xilento,etc) Por fim, mas não menos importante, também há os materiais auxiliares que por norma são os materiais secantes, que permite uma polimerização mais rápida do veículo. São formados por cálcio, cchumbo, cobalto, etc.
Em suma, o processo que andamos a abordar é eletrodisposição do zinco e não a zincagem!
Alguns dos agentes que falei são extremamente tóxicos e alguns já nem devem ser autorizados a ser utilizados.